| le cadre BMC Impec. Un nouveau pas pour BMC, pour ce cadre fabriqué intégralement dans leur usine à Granges. De la fibre au cadre final, tout est conçu en suisse. 3 ans de recherche et de développement ont été nécessaires pour mettre au point toutes les spécificités technologiques que nécessitent la production de ce nouveau cadre qui sera utilisé par Cadel Evans et le team bmc-racing Précision du tissage, La grande nouveauté, c'est donc le tissage des fils de carbone, et surtout, les fils sont directement tissés pour obtenir le tube désiré, sans aucune autre manipulation et sans aucune interruption dans la fibre. Près de 9000 fils arrivent dans une machine spéciale pour être tissées sur un mandrin. Peu de constructeurs, à part Giant et Time, tissent eux-mêmes leurs fils de carbone. Le procédé de tissage piloté par robot permet d'obtenir des tubes spécifiques résistant aux contraintes spécifiques. Ainsi, le cadre de l'impec n'est pas une superposition de feuilles de carbone, mais une structure de fibres de carbone et de résine élaborée avec une précision de l'ordre du 10e de millimètre. Constance de la qualité, Le gros plus de l'usine BMC, c'est que l'intervention humaine est nulle, tout a été automatisé. Les données sur le nombre de fils et la densité sont rentrées dans l'ordinateur qui se charge ensuite de tout faire tisser pour obtenir le tube voulu. Contrairement aux cadres monocoque, qui sont généralement faits à la main pour la pose de fibres de carbone pré-imprégnée dans des moules et avec le gonflage de vessies à l'intérieur du cadre pour comprimer le matériau, la construction du tube du BMC impec permet un contrôle précis des matériaux, la densité, l'orientation, le motif de tissage et la densité de la résine. |
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